В заводскую купель Невы отправится минный тральщик проекта 12700, разработанный конструкторским бюро ОСК «Алмаз» для ВМФ.
Эти корабли относятся к новому поколению минно-тральных сил и предназначены для борьбы с морскими минами, которые новые корабли могут обнаруживать как в воде морских акваторий, так и в морском грунте, не входя в опасную зону.
Как отметил глава профильного комитета Александр Ситов: «При строительстве таких кораблей на Средне-Невском судостроительном заводе применяются новейшие технологии, не имеющие аналогов в мировом судостроении. В этом проекте удалось совместить множество нестандартных инженерных решений, многое на кораблях такого класса применили впервые».
Корабли этого проекта имеют уникальный, самый большой в мире корпус из монолитного стеклопластика, сформированного методом вакуумной инфузии. Масса такого корпуса значительно ниже по сравнению с металлическим, при этом существенно увеличивается его прочность. Такому корпусу не страшна коррозия, а срок службы, при соблюдении норм эксплуатации, неограничен.
Средне-Невский судостроительный завод» является лидером композитного кораблестроения в России. Завод является единственным в стране предприятием, освоившим строительство кораблей и судов из 4-х видов материалов: композитных материалов, судостроительной стали, алюминиево-магниевых сплавов и маломагнитной стали. Именно здесь освоена современная технология изготовления корпусов из композитных материалов методом вакуумной инфузии.
За 112 лет работы Средне-Невским судостроительным заводом построено 700 кораблей и судов. Из них более 200 единиц – морские и рейдовые тральщики различных проектов. С 1937 года завод является монополистом в строительстве.
Новая продукция будет востребована в авиационной, двигателестроительной и судостроительной отраслях, снижая зависимость России от импорта. Среди заказчиков – ОАК, ОДК, ОСК и «Росатом».
«Вириал» планирует выпускать до 6 млн твердосплавных сменных многогранных пластин и до 120 тонн заготовок твердосплавного металлорежущего инструмента ежегодно, что сделает предприятие крупнейшим производителем в России. При этом часть ассортимента не имеет отечественных аналогов. В частности, завод начал выпуск первых российских пластин для отрезных операций металлообработки, а также стержней с винтовыми каналами.
«Сегодня запущено 1000-е новое производство при участии Фонда развития промышленности. Всего ФРП профинансировал уже 1900 проектов в 79 регионах страны, предоставив свыше 630 млрд рублей на создание высокотехнологичных и импортозамещающих производств по всей стране. А это значит, что впереди нас ждет еще тысяча новых открытий! “Юбилейным” стал проект компании “Вириал”, запустившей в серию режущий инструмент, востребованный в ключевых отраслях промышленности. На приобретение оборудования федеральный ФРП предоставил льготный заем в размере 1 млрд рублей, общие инвестиции составили 1,25 млрд рублей», – рассказал директор Фонда развития промышленности Роман Петруца.
Сейчас порядка 70% российского рынка сменных пластин и заготовок режущего инструмента, по данным компании, занимают зарубежные производители – преимущественно из Китая и Южной Кореи. «Вириал» планирует увеличить свою долю: по пластинам с 2% до 10%, а по заготовкам – с 10% до 40%, что позволит существенно сократить импорт. При этом качество продукции соответствует мировым стандартам, а в ряде случаев она дешевле зарубежных аналогов на 15-20%.
«Станкоинструментальная промышленность является базовой фондообразующей отраслью. Отрасль обеспечивает оснащение средствами производства широкого спектра предприятий, выпускающих машиностроительную продукцию как гражданского, так и специального назначения. Уровень технологического и социально-экономического развития станкоинструментальной промышленности во многом характеризует уровень развития машиностроения в стране в целом. Развитие внутреннего производства станкоинструментальной продукции является приоритетной задачей государства для обеспечения технологической безопасности», – сообщил глава комитета по промышленной политике, инновациям и торговле Санкт-Петербурга Александр Ситов.
«После ухода европейских поставщиков спрос на отечественный инструмент вырос кратно. Благодаря займу ФРП мы приобрели порядка 50 единиц современного оборудования и совместно с учеными РАН разработали продукцию, способную конкурировать с ведущими мировыми аналогами. Сегодня “Вириал” — один из трех российских производителей твердосплавного инструмента полного цикла: от порошка до готового изделия. Этот проект – не просто бизнес, а вклад в технологическую безопасность страны. Успехи в развитии обеспечены не только усилиями нашего коллектива, но и поддержкой проекта со стороны ФРП, Минпромторга России и администрации нашего города. И это только начало – в планах дальнейшее значительное расширение производственных мощностей для организации полностью роботизированного производства и кратного увеличения выпуска продукции, что в сложившемся содружестве вполне достижимо», – рассказал генеральный директор ООО «Вириал» Владимир Румянцев.
Продукция «Вириала» изготавливается из порошков карбидов вольфрама, тантала и титана. Все сырье поставляют предприятия из Брянской и Свердловской областей, что обеспечивает 100% локализацию производства.
Проект компании окажет положительное влияние на смежные отрасли промышленности, где используется металлообрабатывающий инструмент для выпуска конечной продукции. Ключевыми потребителями продукции станут предприятия авиастроения, двигателестроения, судостроения, приборостроения, инструментальной промышленности, аэрокосмической отрасли, а также предприятия ОПК и тяжелого машиностроения. Среди ключевых заказчиков Объединенная авиастроительная корпорация (ОАК), Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК), Объединенная судостроительная корпорация (ОСК) и «Росатом». Первые партии продукции уже успешно прошли промышленные испытания на заводах-заказчиков.
Сменные многогранные пластины – это режущий инструмент, который непосредственно взаимодействует с обрабатываемым материалом на станках с ЧПУ. Пластины отличаются высокой точностью и сложной формой, они изготавливаются из твердого сплава на основе карбида вольфрама.
Заготовки твердосплавного осевого режущего инструмента представляют собой цилиндрические стержни с внутренними каналами для подвода смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) или без них.
В 2019 году «Вириал» благодаря первому займу ФРП в размере 235 млн рублей запустил линию по производству твердосплавного инструмента первого поколения: стержней без каналов для СОЖ и сменных многогранных пластин более простой формы и меньшей точности. Общие инвестиции в этот проект превысили 520 млн рублей.
ООО «Вириал» является ведущим российским предприятием в области производства и разработки изделий из твердых сплавов и керамики. Компания включена в Перечень системообразующих организаций российской экономики в сфере промышленности и торговли по отраслевому направлению – «станкостроение». Также ООО «Вириал» входит в перечень системообразующих предприятий Санкт-Петербурга. Компания была основана в 1991 году учеными-специалистами в высокотемпературных материалах. Сегодня компания выросла до крупного научно-производственного предприятия. Производственные мощности ООО «Вириал» располагаются в Санкт-Петербурге на арендованных площадях на территории ПАО «Светлана» и «Восков Технопарк» (бывший «Сестрорецкий инструментальный завод»). Численность сотрудников составляет 580 человек.
Компании АСКОН и «Силовые машины» заключили соглашение о технологическом партнерстве в сфере разработки PDM/PLM-решений. В рамках сотрудничества планируется интеграция разработанной «Силовыми машинами» системы поддержки принятия решений «Цифровой инженер» с системой ЛОЦМАН:PLM компании АСКОН.
Документ подписали генеральный директор АСКОН Максим Богданов и директор по информационным технологиям «Силовых машин» Роман Соболев в рамках демо-дня индустриального центра компетенций (ИЦК) «Двигателестроение» на XI Международном технологическом форуме «Инновации. Технологии. Производство».
Система поддержки принятия решений «Цифровой инженер» – продукт собственной разработки «Силовых машин», предназначенный для повышения качества при одновременном значительном сокращении сроков технологической подготовки производства. Применение «Цифрового инженера» ускоряет передачу изделий в производство и снижает трудоемкость разработки технологической документации за счёт автоматизации большой части как рутинных, так и интеллектуальных операций специалистов инженерно-технических служб. А за счет интеграции с информационными системами управления жизненным циклом изделий «Цифровой инженер» способствует формированию полноценного электронного технологического состава изделий – важного элемента информационных систем планирования и управления производством.
– Консолидация усилий отечественных разработчиков инженерного программного обеспечения и внутренних центров компетенций разработки цифровых решений промышленных предприятий позволит оперативно создавать и масштабировать в машиностроительной отрасли и других высокотехнологичных производствах наиболее эффективные импортонезависимые программные и цифровые продукты, – сказал Роман Соболев.
– Подписание соглашения с «Силовыми машинами» и новый этап нашего сотрудничества – это пример тиражирования решения, разрабатываемого в рамках ИЦК «Двигателестроение». Обновленные согласно функциональным требованиям Объединенной двигателестроительной корпорации PLM и CAD доступны и уже применяются на промышленных предприятиях России, – подчеркнул Максим Богданов.
Делегация Минпромторга России во главе с директором Департамента металлургии и материалов Иваном Марковым посетила производственные площадки Металлургического завода «Петросталь» и «Лаборатория специальных сталей и сплавов» в Петербурге.
За последний год на модернизацию направили ₽193+ млн на «Петросталь» и ₽15 млн на НПО. При поддержке Минпромторга оба предприятия ведут НИОКР по созданию высокотехнологичной продукции. Металлургический завод «Петросталь» разрабатывает новую марку стали для производства механизмов нефтесервисных компаний, с бюджетом проекта в ₽235 млн, из которых ₽150 млн — средства федерального бюджета.
НПО «Лаборатория специальных сталей и сплавов» работает над маркой стали для медицинских эндопротезов, с общим бюджетом ₽168 млн, из которых ₽110 млн — федеральный бюджет. Оба проекта на втором этапе реализации, завершение планируют в 2026 году.
Министр энергетики России Сергей Цивилёв совершил рабочую поездку на турбинное производство «Силовых машин». Глава Минэнерго ознакомился с производственной программой и планом развития мощностей «Силовых машин», нацеленных на выпуск необходимого отрасли эффективного и надежного отечественного оборудования.
Глава Минэнерго России посетил производственные цеха Ленинградского Металлического завода, задействованные в изготовлении паровых и газовых турбин. В частности, сегодня на разных этапах производства – 13 газовых турбин ГТЭ-170 и две турбины ГТЭ-65.
В визите также участвовали первый заместитель Министра энергетики Павел Сорокин и заместитель Министра Петр Конюшенко, директор департамента машиностроения Минпромторга России Михаил Кузнецов и заместитель председателя комитета по промышленной политике, инновациям и торговле Правительства Санкт-Петербурга Алексей Яковлев.
– Правительством утверждена Генеральная схема размещения объектов электроэнергетики до 2042 года, которая дает понимание где и сколько мы будем строить новых генерирующих мощностей, а под эти мощности нужны турбины. И в первую очередь нам необходимо опираться на турбины российского производства. Наша задача – сформировать плановый заказ сразу до 2042 года, – заявил Сергей Цивилев, отметив, что ключевые аспекты развития электроэнергетики были согласованы в рамках стратегической сессии, прошедшей 1 апреля 2025 года под руководством премьер-министра Михаила Мишустина.
– В рамках Генеральной схемы размещения объектов электроэнергетики до 2042 года энергетика России формирует стабильный и понятный спрос на генерирующее оборудование как для модернизации, так и для создания новых генерирующих мощностей. Мы обеспечим потребности отрасли в надежном качественном оборудовании в необходимом объеме. Компания постоянно наращивает технологические мощности – только в 2025 году на эти цели будет направлено более 19 млрд рублей, – заявил генеральный директор «Силовых машин» Александр Конюхов.
«Силовые машины» изготовили головной образец питательного электронасоса высокого давления, предназначенного для типовых блоков котлов-утилизаторов парогазовых установок мощностью 230 и 460 МВт. В дальнейшем планируется расширение линейки насосного оборудования для применения на тепловых и атомных электростанциях с блоками различной мощности.
Одной из ключевых особенностей нового продукта является его оснащение гидромуфтой, что позволяет регулировать частоту вращения насоса. Такой подход обеспечивает оптимальное использование оборудования, существенно снижая потребление электроэнергии для обеспечения мощности привода двигателей по сравнению с традиционным способом регулирования выходных параметров с помощью задвижки.
В новом продукте применены только отечественные материалы. Ключевые компоненты насоса изготовлены на предприятиях «Силовых машин»: двигатели – на заводе «Электросила», а гидромуфта и насос – на Ленинградском Металлическом заводе (ЛМЗ). Головной образец прошел заводскую программу испытаний на специальном стенде, позволяющем проверить работу изделия в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным. В дальнейшем это позволит сократить время на проведение пуско-наладочных работ при монтаже насоса на электростанции.
У ЛМЗ большой опыт в изготовлении питательных насосов, данная продукция поставлялась вплоть до 2001 года и до сих пор используется на ряде станций. Новая разработка отличается от предыдущих улучшенными техническими характеристиками. Она не только расширила продуктовую линейку компании, но и позволит заместить импортную продукцию как при строительстве новой генерации, так и при модернизации или ремонте действующего оборудования. Головной образец питательного насоса будет работать на Каширской ГРЭС в комплексе с котлом-утилизатором и газотурбинной установкой.
– Это принципиально новое оборудование для «Силовых машин». За два года мы не только разработали и успешно испытали питательный электронасос высокого давления, но освоили новые компетенции в области проектирования насосных агрегатов и их комплексной поставки для типовых блоков парогазовых установок ПГУ-230 и ПГУ- 460 собственного производства. Это важное событие будет способствовать снижению зависимости российской энергетики от импортной продукции, а значит, и повышению надежности работы отечественной энергосистемы, – отметил генеральный конструктор Александр Ивановский.
2 апреля 2025 года на Международном энергетическом форуме ЭНЕРГОПРОМ состоялось подписание соглашения о сотрудничестве между АО «Татэнерго» «Силовые машины». Данный документ затрагивает проект модернизации Заинской ГРЭС с применением передовых технологий и инновационного оборудования «Силовых машин».
Стороны договорились реализовать проект строительства парогазовой установки (ПГУ) на филиале «Татэнерго» – Заинской ГРЭС, общая мощность которой составит 1 ГВт. Проект будет реализован в два этапа и в соответствии с технологической схемой из двух парогазовых дубль-блоков, для которых предусмотрено использование четырех газотурбинных установок ГТЭ-170.2 производства АО «Силовые машины».
Первые две турбины планируется поставить в 2028 году, а остальные две — в 2029 году. Модернизация Заинской ГРЭС важна в свете растущих потребностей в электрической энергии как для Республики Татарстан, так и для всей энергосистемы России. Обеспечение надежности и эффективности работы электросетей сегодня является приоритетом в условиях прогрессирующего роста потребления электроэнергии.
Обуховский завод (входит в Концерн ВКО «Алмаз-Антей») изготовил первую партию гидроцилиндров для нового моста в Петербурге — Большого Смоленского. Это будет первый разводной мост, построенный в городе в 21 веке.
Обуховский завод по заказу городского комитета транспортной инфраструктуры выполняет часть работ по строительству Большого Смоленского моста. Всего городу будет поставлено восемь гидроцилиндров диаметром 700 мм.
Как отметил заместитель генерального директора Концерна, генеральный директор Обуховского завода Михаил Подвязников, уникальность механизмов прежде всего в том, что теперь они позволят уйти от применения немецких и итальянских гидроцилиндров, которые стоят на всех разводных мостах в Петербурге.
— В прошлом году мы отремонтировали Биржевой мост, и этот опыт был успешным, после чего город поручил нам сделать гидроцилиндры для Большого Смоленского моста, — рассказал он. — Новые цилиндры будут несколько крупнее и тяжелее, чем те, что стоят на Биржевом, это связано с конструкцией нового моста. Всего цилиндров будет восемь, и поставить их все мы планируем раньше срока — к 9 мая. Это наш подарок городу к 80-летию Победы.
Как рассказал руководитель проекта Иван Сухарев, при изготовлении цилиндров использовали несколько видов стали, в том числе высоколегированную сталь повышенной прочности, которая пошла на изготовление гильз и штоков. Обуховский завод разработал новую конструктивную модель цилиндров с нуля и произвел их на сложном оборудовании с учетом требований к гидравлическим приводам по долговечности и способности выдерживать нагрузки.
— На самом деле эти цилиндры можно назвать штучными изделиями, так как они делаются конкретно под этот проект, — пояснил Сухарев. — Я не думаю, что в городе где-то еще применяются такие же по размеру и мощности цилиндры. Они рассчитаны на максимальную нагрузку порядка 420 тонн, длина выхода штока составляет 4 метра 20 сантиметров, диаметр внешней гильзы равен 700 миллиметров. Соответственно, они будут давать давление, достаточное для подъема двух раздвижных створок моста. По качеству и надежности эти цилиндры не только не будут уступать итальянским аналогам, но и будут превосходить их по параметру максимальной нагрузки.
Оборудование для моста спроектировали и создали на заводе полностью с нуля в рамках всероссийской программы импортозамещения иностранных аналогов. Ранее в конструкции моста предполагалось оборудование итальянского производства, однако после успешного изготовления цилиндров для Биржевого моста, предложение Обуховского завода по оснащению Смоленского моста отечественным оборудованием было одобрено. Кроме цилиндров предприятие также произведет для этого моста оси поворота пролета, корпуса подшипников, опоры и рамы.
Это не вся продукция для города, которую Обуховский завод делает в рамках импортозамещения. Так, для «Метростроя» уже сдан один проходческий щит и 21 тюбинговый укладчик, скоро ожидается сдача второго щита. А по заказу городского «Водоканала» изготовлена центрифуга, которая сейчас проходит испытания. Подобная продукция стала новой для завода и для России в целом.
